カンコー学生服の工場は、南九州全域に設置されています。今回見学したのは、以下の２箇所になります。

• 都城工場（菅公学生服株式会社）
• 高城工場（菅公アパレル株式会社）
  南九州カッティングセンター（菅公学生服南九州カッティングセンター株式会社）

10,000種類もの膨大な量の原反（加工前の生地）は、QRコードで管理され、保管場所や残量・使用履歴など、ハンディターミナルで確認が可能です。

また格納前には、原反に蒸気と熱をあてることで、生地の収縮を解消・安定させる「スポンジング」処理を行っていました。

倉庫から裁断機の場所まで、一部自動運搬も導入されており、省力化・効率化が図られています。

裁断の指示書と、ラベラーのモニターでCAD図面を確認、生地に間違いがないか、バーコードでチェックします。

配反（はいたん）機で生地をキレイに伸ばしながら送り、ラベラーにより、各パーツの中央位置に、各種情報が印字されたラベルシールを貼り付けます。

CAM（自動裁断機）により、生地をカットします。

型紙も必要なく、安全に素早く裁断することが可能です。

縫製ラインの流れの中で、ミシンの各作業者が、担当する箇所・パーツを縫い合わせていきます。

 一人で複数作業をこなす場合も多く、正確かつ迅速な作業が要求されます。

縫製ラインの構成も、効率的に作業が進むよう様々な工夫が施されていました。

広い工場では、多くの作業者の方が、様々なミシンで縫製を行っています。

ブレザーは、12～13点ものパーツから成り立っており、 おどろくほど素早く正確な縫製作業が行われていました。

また、工具類の管理、厳しい検査体制や設備など、ミスを防ぐための様々な施策が講じられていました。

ブレザーの縫製は、パーツごとで、多くの工程に分割されています。
品質向上・安定のため、特殊な縫い方をする希少価値の高いミシンや、ミシン以外の機械も多く導入されており、カンコー学生服の高品質へのこだわりを強く感じました。

表にステッチを出さない縫い方である「忍び星縫い」の作業です。国内では希少な機械であり、メンテナンスも大変難しいミシンです。

縫い目を表に出さないことで、見えるステッチよりも上質な雰囲気となります。

ボタンの留め外しがしやすいよう、布との間に余裕を持たせつつも、ボタンが下を向かないように取り付けが行われています。

糸がゆるんでボタンが取れないよう、ナイロン糸を溶かす始末を施すなど、細かい手間がかかっていました。